Produktion – Mercedes-Benz Trucks

Der Produktionsablauf.

Von der ersten Schraube bis zur Fahrzeugübergabe. Ein Mercedes-Benz Lkw entsteht.

Um einen reibungslosen Ablauf im Werk zu gewährleisten, arbeiten die unterschiedlichsten Bereiche Hand in Hand, vom Auftragseingang über die Produktion bis zur Fahrzeugauslieferung und Übergabe an den Kunden.

Die enge Zusammenarbeit zwischen dem Lieferantenmanagement, der Produktion und dem Qualitätsmanagement stellt sicher, dass die richtigen Teile im richtigen Zustand zum richtigen Zeitpunkt in der Produktion zur Verfügung stehen. 

Die Fahrzeuge werden nach ihrer Fertigstellung vom Vertrieb übernommen und termingerecht ausgeliefert – nahezu alle deutschen Kunden holen ihr Fahrzeug direkt im KundenCenter des Werks Wörth ab.

Das Engineering ist verantwortlich für die Einführung von Produktprojekten sowie -änderungen in die Produktion. Es erreicht die Ziele mit einer engagierten und qualifizierten Mannschaft, in der jeder Einzelne seine Fähigkeiten ständig weiterentwickelt und bereit ist, Verantwortung zu übernehmen.

Das professionelle Team im Supply Chain & Lieferantenmanagement stellt durch integrierte Qualitäts- und Logistikprozesse die Verfügbarkeit und Qualität von Zulieferteilen bei optimalen Kosten sicher. Mit den entsprechenden Systemen werden Fabrik und Zulieferwerke gesteuert und mit präventiven Methoden arbeitet das Lieferantenmanagement gemeinsam mit Entwicklung und Lieferanten im Produktentstehungsprozess für Zulieferteile.

Im globalen Wettbewerb ist das Werk Wörth mit seinen motivierten Mitarbeitern sowie benchmarkfähigen Prozessen erfolgreich. Durch sein effektives Supply System werden die hohen Qualitätsstandards durch permanente Verbesserungen und Innovationen gesichert.

2015 wurde der ganzheitliche „End to End Supply Chain“ Ansatz zur Erweiterung des Truck Operating Systems (TOS) entwickelt. Hintergrund ist die durchgängige Prozessoptimierung mit synchronisierten Produktions- und Logistikprozessen vom Kunden bis zum Lieferanten.

Mit dem neuen Ansatz „MoLog“ wird die Montage und die Logistik im Werk als Gesamtprozess betrachtet. Hierdurch sind innovative Prozesse wie zum Beispiel: eine synchrone Anbindung der Vormontage und fahrerlose Transportsysteme für die Teilebereitstellung an das Montageband entwickelt worden.

Mit innovativen Lagersystemen, wie zum Beispiel dem AKL (= automatisiertes Kleinteile Lager) wird die hochflexible Versorgung der Lkw-Produktion im Werk Wörth sichergestellt. Gleichzeitig ist es ein wichtiges Kernelement des neuen  Logistikkonzeptes zur effizienten Materialversorgung der Produktion. Das AKL wird von zwölf hochdynamischen vollautomatisierten Regalbediengeräten mit einer Höhe von 14 m bewirtschaftet und hat 150.000 Behälterstellplätze.

Hier werden in vollautomatisierten Fertigungszentren die Fahrerhauskarosserien hergestellt, modernste Schweiß-, Mess- und Steuerungstechniken sorgen hierbei für beste Qualität. Der Transport der Teile zwischen den einzelnen Zentren verläuft mit Hilfe eines fahrerlosen Transportsystems vollautomatisch. In jeder Bearbeitungszelle kann jedes Fahrerhaus aus der umfangreichen Produktpalette in beliebiger Reihenfolge gebaut werden. Dieses System ergibt eine hohe Präzision und eine unübertroffene Flexibilität.

Ein wesentlicher Qualitätsbaustein für die Langlebigkeit der Lkw aus Wörth ist der Schutz der Fahrerhäuser gegen Korrosion. In einem mehrstufigen Lackierprozess wird das Korrosionsschutzkonzept umgesetzt. Das Know-how der Mitarbeiter sowie die in den vollautomatisierten Lackierlinien eingesetzte Reinraumtechnik mit Reinigungsrobotern sorgen für ein brilliantes Erscheinungsbild der Fahrzeuge und einen dauerhaften Korrosionsschutz.

Die fertig lackierten Fahrerhäuser werden hier auf einem 420 m langen, U-förmigen Montageband aus Schubplattformen um das kundenspezifische Interieur ergänzt. Nachdem unter anderem Sitze, Liegen, das Cockpit und die Innenverkleidungen montiert sind, wird das fertig ausgebaute Fahrerhaus zu 100 % geprüft und an die Montagebänder geliefert.

Ausgangspunkt der Fertigung eines jeden Lkw ist der Rahmenbau. Hier wird aus Längs- und Querträgern sein Rückgrat, der Rahmen, zusammengefügt. Nach Verlegung der Pneumatik und Elektrikumfänge sowie Komplettierung des Rahmens mit Federung und Achsen erhält das Fahrgestell in der Unterbaulackierung seine Farbe. Danach erfolgt der weitere Aufbau des Fahrzeuges mit den Hauptkomponenten Motor und Fahrerhaus. Während der Montage durchläuft jedes Fahrzeug umfangreiche Test- und Prüfprogramme, bevor es nach erfolgreicher Schlussabnahme an den Kunden ausgeliefert wird.

Damit der Abholtag ganz entspannt beginnt, empfehlen wir Ihnen, am Vorabend anzureisen. Am nächsten Morgen können Sie die Abholung Ihres Lkw mit dem Besuch der Fahrerinformation verbinden und werden dann mit der optimalen Bedienung aller Fahrzeugkomponenten vertraut gemacht. Je besser der Fahrer sein Fahrzeug kennt, desto höher ist dessen Wirtschaftlichkeit und Lebensdauer.

Die Übergabe des neuen Lkw findet zu einem vereinbarten Termin statt. Am CheckOut erwartet Sie ein zertifizierter Fahrzeugübergeber, der Sie zum neuen Lkw begleitet, Ihnen vor der ersten Fahrt alles Wissenswerte rund um den Mercedes-Benz Lkw erläutert und offene Fragen beantwortet.

Das EVZ.

Die Erkenntnisse unseres Entwicklungs- und Versuchszentrums (EVZ) in Wörth fließen unmittelbar in die Produktion ein.

Vernetzung von Entwicklung und Produktion. Das Entwicklungs- und Versuchszentrum (EVZ) für Mercedes-Benz Lkw in Wörth ist ein hochpräzises Messinstrument. Entwicklung und Produktion arbeiten auch hier von Anfang an eng und kompetent zusammen.

Das EVZ besteht aus drei Elementen:

Die innere Fläche mit zahlreichen Schlechtwegstrecken und 14 verschiedenen Fahrbahnprofilen. So können für die Testfahrzeuge Bedingungen wie zum Beispiel in Südkorea, Afrika und natürlich Europa simuliert werden, wodurch sich die bei der Fahrzeugerprobung anfallenden Testkilometer in erheblichem Maße reduzieren lassen.

Die äußeren Fahrbahnen, dazu zählt die Einfahrbahn mit Neigungswinkeln bis zu 49% oder 26°, dienen der  Funktionserprobung wie z. B. Bremsentests.

Der dritte Teil des EVZ sind Werkstatt- und Bürogebäude.
 

Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Alles im grünen Bereich.

Das Werk Wörth ist in besonderem Maße dem Schutz unserer Umwelt verpflichtet. Die geographische Lage dieses Standorts zwischen Rhein und Altrheinarmen erfordert ökologische Sensibilität, vor allem im Bereich Gewässer- und Bodenschutz.

Für die Produktion wird ausschließlich eigengefördertes und aufbereitetes oberflächennahes Grundwasser statt wertvollem Trinkwasser verwendet. Dieses wird nach seiner Nutzung in einer betriebseigenen, leistungsfähigen Kläranlage gereinigt und wieder dem natürlichen Wasserkreislauf zugeführt.

Seit 2013 wird im Werk Wörth zudem mit einem werkseigenen Blockheizkraftwerk auf eine ressourcenschonende Energiegewinnung in Eigenregie gesetzt. Durch die Kraft-Wärme-Kopplung mit einem Gesamtwirkungsgrad von über 85% lässt sich wertvolle Primärenergie sparen, wodurch die CO2-Emissionen bei der Erzeugung von Strom und Wärme deutlich verringert werden.

Das Werk ist stolz auf seine Leistungen in den Bereichen Umweltschutz und Energieeffizienz und lässt sich dies regelmäßig durch externe Gutachter bestätigen. So ist unser Werk seit vielen Jahren nach den Umweltmanagementnormen EMAS und ISO 14001 zertifiziert und betreibt ein Energiemanagementsystem nach DIN ISO 50001.